Vor 2010 arbeitete Willy Naessens für die Tischlerei mit Subunternehmern, was jedoch regelmäßig zu Problemen führte. „Industriebau ist etwas völlig anderes als Wohnungsbau“, erklärt Lieven De Langhe, Abteilungsleiter von Willy Naessens Alu. „Es gab manchmal Probleme mit der Abdichtung, aber vor allem die Flexibilität bereitete uns Schwierigkeiten. Die Tischlerei ist der letzte Schritt im Bauprozess, wodurch der gesamte Druck auf diese letzte Phase fällt. Man kann vorher nicht exakt planen, wann die Montage erforderlich ist, da man von allem abhängt, was zuvor passiert.“

Um die letzte Phase reibungslos anzuschließen, benötigten wir eine eigene Aluminiumtischlerei. 2010 kauften wir einige Maschinen, um Fenster und Türen zu fertigen, wann immer sie tatsächlich benötigt wurden. Sobald alles fertig war, standen die Maschinen kurz still, um zu montieren, und anschließend wurden wieder Fenster für das nächste Projekt gefertigt. Mit der Zeit stellten wir fest, dass die Kapazität zu gering war. 2016 entschieden wir uns für eine kontinuierliche Produktion und wandten uns an Tryma, um dies professionell umzusetzen. Dank dieser Anlage hat sich der Umsatz innerhalb weniger Jahre verdoppelt. Inzwischen stehen wir erneut vor einem Kapazitätsproblem und denken schon wieder an eine Erweiterung.

Dass der Produktionsprozess nahtlos abläuft, konnten wir bei unserem Besuch sehen. Zu Beginn der „Linie“ werden die Profile automatisch gesägt und in einem Bearbeitungszentrum weiterverarbeitet. Die bearbeiteten Profile erhalten ein Etikett, damit die folgenden Maschinen in der Produktionslinie die Elemente identifizieren können. „Bevor der nächste maschinelle Schritt erfolgt, wird Klebstoff in die Kammern der Profile und auf die Konturen aufgetragen“, erklärt Jasper Neirynck, Geschäftsführer von Tryma Machines. „Das sorgt sowohl für Stabilität des Fensters als auch für die Dichtigkeit der Ecken. Auch das Einsetzen der Presswinkel erfolgt in dieser Phase.“

Nachdem das Fenster zusammengesetzt ist, wird es mithilfe eines automatischen Zuführtisches zu einer einzigartigen Tryma-Lösung in Form einer CNC-gesteuerten 4-Kopf-Eckpresse geführt. Jedes Fenster verfügt über einen spezifischen Barcode, der nach dem Scannen den Tisch automatisch auf die richtige Größe einstellt. Das Fenster wird dann in die Presse gebracht, wo die vier Köpfe die vier Ecken gleichzeitig pressen. Wichtig ist, dass dies profilunabhängig erfolgt. Zwei Messer sind CNC-gesteuert auf Höhe und Tiefe eingestellt, sodass verschiedene Profile hintereinander mit denselben Werkzeugen gepresst werden können. Der Bediener muss beim Profilwechsel nicht mehr manuell die Presswerkzeuge wechseln. Die Maschine spannt alles fest und hat eine Kapazität von 6,5 m x 2,8 m, die durchschnittliche Zykluszeit beträgt 80 Sekunden pro gepresstem Fenster. Während die Maschine automatisch presst, kann der Mitarbeiter bereits das nächste Element vorbereiten, da keine weiteren Einstellungen erforderlich sind.

Nach dem – ebenfalls automatischen – Auslauf werden die Ecken gereinigt und das Fenster automatisch zur nächsten Maschine transportiert. „Die Eckpresse wird mit einer Maschine kombiniert, die die Anschlag- und Glasdichtungen rundum einrollt. Das Fenster läuft automatisch durch die Maschine, die sich über die Länge des Fensters bewegt. Die Maschine ist mit zwei Köpfen ausgestattet, je einer pro Dichtungstyp. Um die Dichtungen korrekt zu positionieren, muss der Flügel gedreht werden. Auch hier ist keine manuelle Arbeit erforderlich, die Maschine erledigt alles selbst. Es wird genügend Dichtung in die Nut eingebracht, sodass ein gewisses Maß an Ein- und Ausdehnung gewährleistet ist und keine Probleme auftreten. Wichtig ist auch, dass diese Maschine, genau wie die 4-Kopf-Presse, dank des gescannten Barcodes genau weiß, welches Fenster gerade bearbeitet wird.“

Der nächste Schritt ist das automatische Puffersystem. „Nach dem Einrollen der Dichtungen in die Profile holt ein Verteilwagen das Fenster ab, um es in verschiedenen Fächern zu lagern, die sich über die gesamte Länge des Gebäudes erstrecken. Dort warten die Flügel, bis der Verteilwagen sie zum gewünschten Zeitpunkt zum Arbeitstisch bringt, wo ein Mitarbeiter das Montagebeschlag und die Mitteldichtung montiert und den Flügel in den richtigen Rahmen einsetzt.“

Die Rahmen werden ebenfalls automatisch vom Verteilwagen gebracht, der weiß, welcher Flügel zu welchem Rahmen gehört. Um die Montage unter ergonomisch verantwortlichen Bedingungen zu ermöglichen, haben wir dafür gesorgt, dass die Arbeitstische kippbar sind. In der Produktionshalle befinden sich verschiedene Arbeitstische, darunter ein spezieller für Türen. Abgesehen vom automatischen Prozess, den wir gerade gesehen haben, gibt es hier noch eine separate Maschine von Tryma, die Gummi in Spannleisten und Fassadenprofile einrollt.

Was ist nun neben der Lieferung und Installation der Maschinen genau der Beitrag von Tryma bei solchen Projekten? „Zunächst setzen wir uns mit dem Kunden zusammen, um die Produktion zu analysieren und zu ermitteln, wo Optimierungsmöglichkeiten bestehen. Erst wenn alle Details festgelegt sind, erstellen wir ein Layout, bei dem alles ständig an die Profile, Dichtungen und Wünsche des Kunden angepasst wird.“