Ein Produktionsprozess beginnt mit dem Sägen und Bearbeiten der Profile. Es gibt verschiedene Lösungen für effizientes Sägen, z. B. eine 2-Kopf-Sägemaschine mit Portalbearbeitungszentrum oder vollautomatische Säge- und Bearbeitungszentren. Aber wie viel Zeit ist eine Maschine tatsächlich produktiv? Oft wird den Nebenzeiten für die Zuführung der Profile nicht genügend Beachtung geschenkt. Es ist wichtig, dass der Bediener in unmittelbarer Nähe Zugriff auf alle benötigten Profile hat, um unnötige Stillstandszeiten zu vermeiden. Eine Lösung ist die Installation eines Paternostersystems oder eines automatischen Hebesystems neben dem Säge- und Bearbeitungszentrum. Beide Systeme werden kundenspezifisch auf Basis des verfügbaren Platzes, des zu lagernden Produkts und der gewünschten Kapazität entwickelt. Neben der unmittelbaren Verfügbarkeit des Materials gibt es weitere Vorteile, wie Sicherheit und Ergonomie für den Bediener.

Nach dem Sägen und Bearbeiten werden die Profile in Profilwagen gelegt. Diese Profilwagen werden manuell in die Zone transportiert, um die Fenster zusammenzubauen und zu pressen. Auch hier geht viel Zeit verloren, sowohl beim Transport als auch beim Suchen und Sortieren. Verschiedene Arten von Säge- und Bearbeitungszentren bieten bereits die Möglichkeit, automatisch in Profilwagen zu sortieren. Eine neuere Entwicklung ist ein automatisches Profillager. Die fertigen Profile werden im Profillager gelagert und nach Elementen sortiert. Sobald das Element im Lager vollständig ist, können die Profile in die Montagezone transportiert werden. Dadurch entfallen manuelle Handgriffe wie das Verschieben der Wagen und das Sortieren. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass der Produktionsfluss auf diese Weise optimal gesteuert wird.

Im Produktionsprozess zur Herstellung eines Fensters nimmt der größte Teil der Zeit das Lagern, Sortieren und Manipulieren der Elemente ein. Weniger als die Hälfte der Produktionszeit wird für die Herstellung des Elements verwendet. Es ist möglich, in einzelne Produktionsschritte zu investieren, aber deutlich mehr Zeitersparnis lässt sich erzielen, indem verschiedene Schritte zu einer Linie kombiniert werden. Es ist z. B. möglich, den automatischen Ausgang einer CNC-4-Kopf-Eckpresse mit dem Zuführtisch einer Maschine für das automatische Einrollen der Dichtungen zu verbinden. Eine andere Möglichkeit ist die Verbindung mit der Zuführung eines automatischen Verteilwagens zum Bewegen und Sortieren der Elemente. Durch die Automatisierung dieser Vorgänge wird wertvolle Zeit gewonnen, die für die Produktion der Elemente verwendet wird. Auf diese Weise sind manuelle Bewegungen minimal und der Durchsatz der Elemente deutlich schneller.

Neben der Steuerung der verschiedenen Maschinen über das Kalkulationsprogramm des Kunden muss auch der gesamte Produktionsprozess gesteuert und überwacht werden. Ein Softwarepaket zum Analysieren, Optimieren und Steuern des Produktionsprozesses ist daher ein Muss in der Fabrik der Zukunft. Die Online-Steuerung des Werkbodens erfolgt digital. Die Barcodes der Profile oder Elemente werden von den Produktionsmitarbeitern an der Maschine oder an den Arbeitsplätzen gescannt. Auf diese Weise werden die Produkte erkannt, und Maschinen und Mitarbeiter wissen, was zu tun ist. Dank eines zentralen PCs zur Verwaltung der automatischen Anlagenlinie kann der Status eines Auftrags kontinuierlich verfolgt werden. Über Berichte können die Produktionszeiten genau analysiert und anschließend optimiert werden.