Bruynseels-Vochten wurde 1983 von Guido Bruynseels und Marcel Vochten gegründet, zwei Freunden, die „nach Feierabend“ Dachrinnen verkleideten. Später begann die Produktion von PVC-Fenstern: Marcel Vochten fertigte die Fenster, Guido Bruynseels kümmerte sich um die Montage. Da das Duo den gesamten Prozess selbst übernahm, konnten sie von Anfang an eine hohe Qualität liefern.

Aufgrund des Erfolgs war eine weitere Expansion nötig, und das Unternehmen zog an die Brasschaatsesteenweg in Kalmthout, wo es sich noch heute befindet. Neben PVC wurde beschlossen, sich auch auf Aluminiumfenster, -türen und -veranden zu spezialisieren. Im Laufe der Jahre war das Unternehmen dreimal gezwungen zu expandieren, jeweils am aktuellen Standort. 2009 wurde eine ausländische Produktionseinheit in der Slowakei gegründet. Mit den Söhnen der Gründer, die bereitstehen, das Ruder zu übernehmen, ist die Nachfolge gesichert.

Einer der Punkte, auf die Bruynseels-Vochten Wert legt, ist die Präsenz der neuesten Technologien für die Produktion. In Verbindung mit dem kontinuierlichen Wachstum ergab sich regelmäßig die Möglichkeit, in neue Geräte zu investieren. Nach und nach wurden Maschinen in die Produktionslinie integriert, um das Wachstum zu bewältigen. Diese kontinuierliche Integration erfolgte jedoch organisch, wodurch der Produktionsfluss irgendwann nicht mehr optimal funktionierte. Man musste zu viel suchen und zwischen den verschiedenen Bearbeitungsphasen hin- und herlaufen.

Es musste also etwas getan werden: Ein besserer Workflow war notwendig, und der „unnötige“ Verkehr musste auf ein Minimum reduziert werden, um einen möglichst effizienten Produktionsprozess zu erreichen. „Diese Idee gab es schon seit Jahren“, eröffnet Marcel Vochten. „Aber angesichts der großen Investition geht man hier natürlich nicht über Nacht. Irgendwann, 2018, haben wir uns dann entschlossen, unsere Produktion grundlegend umzugestalten.“

Es ist an sich schon ein ziemliches Kunststück, die gesamte Produktionsumgebung umzustellen. Aber das war nicht alles. „Nicht nur mussten diese Arbeiten durchgeführt werden, auch die Produktion musste so gut wie möglich weiterlaufen.“ Das gesamte Projekt hatte auch Auswirkungen auf die Arbeitsplätze. „Unser Personal war anfangs misstrauisch gegenüber dem Projekt. Alles außerhalb des Bekannten fühlt sich nun einmal ‚schwierig‘ an.“

Konkret schlug Tryma vor, alle Maschinen (außer einem Bearbeitungszentrum) zu verlagern, um einen besseren Workflow zu schaffen. „Darüber hinaus schlugen wir vor, in Gummimaschinen zu investieren und ein Verteilzentrum mit zwei Bahnen einzurichten“, sagt Jasper Neirynck, Geschäftsführer bei Tryma.

Ein erster Schritt war das Entfernen der alten Maschinen aus der Produktion. Ein zusätzlicher Vorteil war, dass so mehr Platz entstand, um mit den verschiedenen Anlagen zu manövrieren. „Zuerst wurde dafür gesorgt, dass wir vorübergehende Arbeitsplätze in der Halle zur Lagerung hatten. Danach wurden die bestehenden Arbeitsbänke nacheinander entfernt.“ Dann kam die große Arbeit. „Etwa zwei Wochen vor dem Betriebsurlaub begannen wir mit der Verlagerung des Bearbeitungszentrums und der 4-Kopf-Eckpresse. Kurz vor Beginn des Betriebsurlaubs konnten wir die restlichen Arbeitsbänke entfernen.“ Der Betriebsurlaub war eine goldene Gelegenheit, das Projekt voranzutreiben. „Dann begannen wir mit der Installation des Verteilzentrums. Kurz nach dem Betriebsurlaub starteten wir das gesamte Projekt, allerdings noch mit manueller Arbeit beim Gummieren. Die Gummimaschinen würden etwas später geliefert – was bei der Bestellung im Voraus bekannt war. Diese Maschinen wurden etwa sechs Monate nach Projektstart geliefert und in das Gesamtsystem integriert.“

Das Projekt bei Bruynseels-Vochten war auch mit den notwendigen Investitionen in neue Maschinen und Geräte verbunden. „So verfügen wir jetzt über eine Vierkopf-Eckpresse.“ Neu sind auch die automatischen Gummimaschinen. Gepresste Fenster können nun zu einer Maschine zur vollautomatischen Vergummung von Aluminiumfenstern und -türen geführt werden. Jasper Neirynck: „Das sorgt dafür, dass über die gesamte Länge des Profils die gleiche Qualität gewährleistet ist. Sowohl der Anschlag- als auch der Glasgummi wird umlaufend und kontinuierlich eingerollt. Die Flügel werden automatisch auf die andere Seite gedreht.“ Nach dem Pressen und Einrollen der Dichtungen werden die Fenster automatisch mit einem Verteilwagen gelagert. „Dieser Wagen sorgt dann für die Ein- und Ausfuhr aller verschiedenen Fenstertypen zu ihrem jeweiligen Montageplatz, der weiter nach Typ eingerichtet ist.“

Marcel Vochten fährt fort: „Wir haben eine Zone für die Vormontage der Rahmen und Flügel eingerichtet. Schließlich werden diese auf einer vertikalen Rollenbahn zusammengeführt, auf der die Flügel in die Rahmen gehängt werden, die Länge der Glasleisten mit einem kabellosen Messstab gemessen und die Glasleisten angebracht werden.“ Jasper Neirynck ergänzt: „Danach wird alles zu einem Verteilwagen geleitet, um die Fenster zu lagern und zu den Montageplätzen zu transportieren. Hier werden die Fenster vollständig für die Baustelle fertiggestellt, einschließlich Rollläden, Screens usw.“

„Früher bearbeitete unser Personal ein vollständiges Fenster von A bis Z selbst. Wir arbeiteten auch noch mit einem Papierschein. Da die Produktion jedoch gestaffelt abläuft, arbeiten mehrere Personen an einem Fenster. Das bedeutete, dass wir alle Informationen auf dem Papier zuvor mehrfach für jeden, der an diesem Fenster arbeitete, kopieren mussten. Diese Arbeitsaufträge mussten daher vollständig automatisiert und pro Arbeitsstation aufgeteilt werden. An jeder Station wird dann auf dem Touchscreen angezeigt, was der Mitarbeiter tun soll und wie es ausgeführt werden muss.“

Es dauerte eine Weile, bis die neue Arbeitsweise verinnerlicht war. „Ja, es ist nicht so, dass alles ab dem ersten Tag optimal läuft“, erläutert Marcel Vochten. „Aber wir sind mit dem Team, bestehend aus unseren Mitarbeitern, Tryma und Techwin (für die Software zuständig), voll engagiert vorgegangen und haben Schritt für Schritt den Betrieb verbessert, bis alles auf optimaler Kapazität lief. Nach zwei Monaten funktionierte bereits alles reibungslos, und die Produktionskapazität wurde ebenfalls erhöht.“

Auch das Personal benötigte etwas Zeit, um sich an die neue Arbeitsweise zu gewöhnen. Eine Person verfolgte den gesamten Prozess und brachte dann die einzelnen Arbeitsstationen dem restlichen Personal bei. So erhielt jeder eine maßgeschneiderte „On-the-Job“-Schulung.

Dass das Projekt einen positiven Einfluss hat, steht außer Frage. „Es gibt jetzt einen verbesserten Produktionsfluss, der auch besser überwacht werden kann. Das Personal bleibt mehr an seinem Arbeitsplatz und arbeitet effizienter.“

Die gesamte Umstellung wirkt weiterhin, sagt Marcel Vochten: „Wir evaluieren kontinuierlich und verbessern die Prozesse, wo immer möglich – auch außerhalb dieser Arbeiten. Es hat uns wirklich dazu angeregt, jeden Aspekt unserer Abläufe zu hinterfragen und dort Verbesserungen vorzunehmen, wo es möglich ist.“

„Derzeit haben wir bereits eine erhöhte Kapazität. Aber wir versuchen diese weiter zu steigern, durch eine weitere Analyse der Arbeitsstationen und der vorgenommenen Verbesserungen.“

Bruynseels-Vochten handelt dabei ganz im Geiste des Unternehmens, indem weiterhin auf Automatisierung und Digitalisierung gesetzt wird.

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